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无损检测发展和工业CT的应用

编辑: 『威尼斯集团』发表时间:2021-05-18 09:00:00浏览量:1737

日联工业CT可以重建工件的二维图像和三维图像,并且重建结果可以振动待测物体的内部细节,包括工件的内部组成检测到,是否有材料。工件内部缺陷的缺陷和形状,尺寸,位置等,以及工件内部的目标信息清晰,并且不会被其他干扰阻挡。
文本标签:工业CT


无损检测的历史远比大家想象的漫长,据传古罗马人曾用面粉和油脂来寻找大理石中的裂纹,而几个世纪后的铁匠们在锤炼金属成型时,则根据其发出的声波来分辨不同的金属圆环。然而,最早将无损检测技术应用于实际生产的是1868年英国的Saxby利用指南针的磁性来检测枪管里的裂缝。

进入现代社会后,无损检测和科技结合更加紧密。现代无损检测技术可以简单地分为两类:表面无损检测与近表面无损检测。表面无损检测技术是一项用于检测产品表面缺陷的技术,如荧光渗透检测,它能有效定位存在于表面中的裂纹或其它类型的缺陷。近表面无损检测技术则用于检测表面之下的缺陷。包括超声检测、激光检测和射线检测等方法。


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工业CT技术结合了许多技术,如计算机,自动控制,机械,光学物理学。它保证检测到的物体是无法通过物理损坏获得的断层图像,目前正在开发国防技术,航空技术和大规模。该技术至关重要,已广泛应用于航空航天,航空,军事,核能,油等领域。

常见的非破坏性测试方法如X射线,工业CT等优点和缺点如下:

 

X射线照相方法:该方法可以实现实时监控,高灵敏度,可以检测工件的组装结构,但由于图像的重叠,缺陷位置不准确,不良率很高。

 

工业CT对上述非破坏性测试技术具有显着的优势:

 

首先,工业CT技术的检测速度更快,并且通过检测出来的断层图像分辨率高,并且不会受到几何结构的影响。

 

其次,工业CT可以重建工件的二维图像和三维图像,并且重建结果可以振动待测物体的内部细节,包括工件的内部组成检测到,是否有材料。工件内部缺陷的缺陷和形状,尺寸,位置等,以及工件内部的目标信息清晰,并且不会被其他干扰阻挡。

 

第三,工业CT技术具有较高的空间分辨率和密度分辨率,有更加进准的检测精度,可以应用于不同灰度水平的检测。


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目前,检测工业CT片图像中缺陷的主要方式是通过专业人员进行人工判断,这种识别方法主要依赖于检测人员的经验。测试结果通常是检测人员的主观判断。这种类型的识别方法低,不具有客观性,可靠性差。现在许多企业已经开始研究智能检测方法的缺陷,以排除人类主观意识的检测结果,随着大量实际数据作为缺陷,提高效率,同时确保检测质量,是未来缺陷检测技术的必然趋势。


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